压铸机冲头作为生产中传递压力的关键部件,由于磨损,其使用寿命很低.国内厂家采用合金钢制造的冲头,其寿命有六七个班次,但价格昂贵,使用球墨铸铁制造的冲头,尽管价格便宜,但工作只有一个班次就得更换.压铸机为连续工作方式,频繁地停机更换冲头必然影响工作效率,因此研究如何提高冲头耐磨性,具有重要的实用价值和理论意义. 根据自然界生物体表特点,如穿山甲,蜣螂等生物体表具有优良的耐磨性,模仿此类生物体表,利用激光加工工艺在球铁试样表面设计了若干种仿生非光滑表面单元体,研究分析了激光参数对仿生非光滑单元体组织结构及硬度的影响和仿生非光滑单元体的形态与分布对材料磨损的影响. 研究表明,仿生非光滑单元体结构,硬度随激光加工电流增大,扫描速度减小而增大,点状,条纹状和网格状中网格状形态的仿生非光滑表面耐磨性较佳,仿生非光滑单元体分布越密,耐磨性越好.将网格形态的仿生非光滑单元体应用到压铸机冲头表面,进行工业试验.试验结果证明,仿生非光滑表面有效提高了冲头的耐磨性,使用寿命提高了3倍.

离型剂在压铸生产中必不可少。它的功能是帮助铸件脱模、模具冷却降温、模具部件之间的移动润滑、促进金属液流动和保护模具防粘氧化。铸件脱模是它的首要功能。压铸的脱模问题包括模具粘铝、铸件收缩和铝液冲刷。粘模出现的主因是高模温和高压状态下，铝对铁的亲和力产生了晶相反应，形成渗铝的铁固熔体，之后的铸铝直接粘附在晶间化合物上，形成粘铝。铸件的收缩则发生在型芯位置；尤其是拔模角度小的型芯，铸件收缩的包紧力令脱模困难，如果有位置拉伤了就更难。冲刷由铝液的高速流动造成；特别是在近浇口位置，会导致模具出现裂纹和表面不平，甚至会有倒扣，无法脱模。离型剂的作用是形成耐高温的润滑薄膜，不容易让铝液冲走和烧掉，以保持脱模的良好性。形成良好润滑薄膜的参数包括喷涂时间、模具表面温度、喷嘴雾化效果、模面/喷嘴的距离、喷涂角度、喷涂压力等。

缸筒作为液压缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8&um，对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员。

采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的。滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。

液压系统中进入空气。主要是因为系统中有泄漏发生。此时应检查液压油箱的液位，液压泵吸油侧的密封件和管接头，吸油粗滤器是否太脏。若如此，应补压油，处理密封及管接头，清洗或更换粗滤芯。

如果不按要求生产油缸则会出现三种情况：

情况一、沟槽过深，会产生两种情况：

A、密封件根部与沟槽间的间隙变大，就会使密封件根部产生不固定。

B、密封唇口与密封面的过盈量变小，密封件的反弹力就变小，那么活塞杆在跳动时低压漏油的故障率就会增多。

情况二、沟槽过浅，也会产生两种情况：

A、导致封油唇口与密封面过盈量加大，接触面积加大，从而导致摩擦力变大，在油缸回程时密封件唇口得不到有效的润滑，发热量增大，就加速了密封件唇口的损坏。

B、导致密封件根部间隙量变小，结果密封件根部在油缸起高压时被挤出的几率增大。

情况三、油缸的粗糙度

如果液压油缸的粗糙度超出要求也会导致两种情况：

A、会导致密封件的内外唇口的摩擦力加大，唇口的损坏速度加快。

B、密封件与油缸的各接触表面积油量增多，产生渗油可能性加大。