铸钢件的优点之一是设计的灵活性，设计人员对铸件的形状和尺寸有的设计选择自由，特别是形状复杂和中空断面的零件，铸钢件可采用组芯这一独特的工艺来制造。其成形和形状改变却十分容易、从图样到成品的转化速度很快，有利于快速报价响应和交货期的缩短。形状和质量的完善化设计（State of the Art）、小的应力集中系数以及整体结构性强等特点，都体现铸钢件设计的灵活性和工艺优势：

（1）铸钢件冶金制造适应性和可变性强，可以选择不同的化学成分和组织控制，适应于各种不同工程的要求；可以通过不同的热处理工艺在较大的范围内选择力学性能和使用性能，并有良好的焊接性能以及加工性能。

（2）铸钢材料的各向同性和铸钢件整体结构性强，因而提高了工程可靠性。再加上减轻重量的设计和交货期短等优点，在价格和经济性方面具有竞争优势。

（3）铸钢件的重量可在很大的范围内变动。重量小者可以是仅几十克的熔模精密铸件，而大型铸钢件的重量可达数吨、数十吨乃至数百吨。

铸钢炉外精练技术发展的趋势

回顾20世纪炉外精炼工艺技术的诞生和发展历史，在21世纪，炉外精炼作为重要的炼钢生产工序，将会得到进一步地发展。新世纪炉外精炼技术的发展趋势表现为：

（1）真空精炼技术将会更普遍地应用，进一步提高钢液真空精炼的比例，随着钢材纯净度的日益提高，要求真空处理的钢种逐渐增多，真空精炼技术的应用将更加普遍。近，日本新改建的面向21世纪的炼钢厂已明确提出全部钢液进行真空处理的发展目标。因此，21世纪真空冶金和真空精炼技术将会进一步发展。

（2）炉外处理设备将实现“多功能化"，在一台钢液精炼设备中将渣洗精炼、真空冶金、搅拌与喷粉工艺以及加热控温功能全部组合起来，实现多功能精炼，以满足超纯净钢生产的社会需求。

（3）炉外精炼工艺进一步实现化和高速化生产，目前，转炉和连铸工艺的发展均以高速为目标，采用高速吹炼和高拉速工艺，提高设备的生产效率，加快生产节奏，缩短生产周期。在此条件下，精炼往往成为炼钢生产流程中的“瓶颈”。特别是LF工艺，受升温速度的限制，生产节奏已很难适应转炉或高速连铸的要求。因此，如何进一步提高炉外处理设备的加热功率和精炼速度，缩短精炼周期，将是21世纪炉外处理，工艺发展的重要课题。

（4）在线配备快速分析设施，21世纪对钢材成分的控制将更加严格，炉处精炼作为终钢液成分控制的精炼工序，为缩短精炼周期，需在线配备快速分析设备，实现数据联网，减少等待时间。

（5）实现炉外精炼工艺的智能化控制，主要内容包括准确预报钢液精炼的终点成分与温度，选择的精炼工艺并利用计算机控制精炼过程中吹氧、搅拌、加料、合金调整与钢液加热和温度控制等操作。